不生垢、不結瘤、耐腐蝕

　　在鋼管內復合薄壁不銹鋼管，不銹鋼管的材質為“GB12771-2000流體輸送用不銹鋼焊接鋼管”規定 的0Cr18Ni9(美國標準為AISI304)，由于鋼中含有18%的鉻，在使用過程中管道內壁形成一層極薄的氧化鉻薄膜，該薄膜阻止金屬繼續氧化，故 不銹鋼有很強的耐腐蝕性能，不僅能承受水和空氣的腐蝕，而且可以承受弱酸弱堿的腐蝕。內復不銹鋼管的厚度有0.4-1.2毫米，而鍍鋅鋼管的鍍鋅層厚度僅 為0.07毫米，厚度相差5.7-17倍，不銹鋼的耐腐蝕性和致密性又強于鍍鋅鋼管鍍鋅層。所以，不銹鋼內襯復合鋼管在使用過程中不用擔心因內壁銹蝕產生 結垢、結瘤而使內孔縮小。

　　不銹鋼內襯復合鋼管中的外層鋼管是采用按“GB/T3091-2001低壓流體輸送用焊接鋼管”的焊接鋼 管、或按“GB/T8163-1999輸送流體用無縫鋼管”的無縫鋼管、或按“SY/T5037-2000的螺旋縫埋弧焊鋼管” 的螺旋縫焊管。輸送石油天然氣的不銹鋼內襯復合鋼管的外層鋼管，是按GB/T9711-1997“石油天然氣工業輸送鋼管交貨技術條件”進行的。 焊接鋼管或無縫鋼管的抗拉強度不銹鋼復合管廠家都 不小于335MPa，伸長率不小于15%，輸送天然氣和石油的不銹鋼內襯復合鋼管的外層鋼管伸長率達到25%，鋼管都經過3.0MPa以上的水壓試驗，并 通過標準規定的彎曲試驗或壓扁試驗。按GB9711的輸氣、輸油鋼管，還要進行斷裂韌性試驗、金相檢驗、拉伸試驗和較高強度的耐壓試驗。在外層鋼管內 復合不銹鋼管后使總壁厚增加，強度增加，不僅可用于民用輸水、輸氣，并可用于輸送工業用流體。當外層鋼管采用焊接鋼管時，由于外層鋼管和不銹鋼管的焊縫不 在同一位置，提高了復合鋼管的強度可靠性。

焊接

　　1.不銹鋼內襯復合鋼管之間可以采用焊接。焊接工藝可參照GB/T13148-1991“不銹鋼復合鋼板焊接技術條件”。也可參照JB/T4790-2000“鋼制壓力容器焊接規程”附錄A。“不銹鋼復合鋼焊接規程”。

　　2. 坡口形式可采用GB/T13148圖1的對接6號，也可見本文圖1。

　　3. 焊前應采用機械方法及有機溶劑，清除焊縫表面和焊接坡口兩側至少各20mm范圍內的油污、銹跡、金屬屑、氧化膜及其他污物。

　　4. 焊條采用GB/T983 “不銹鋼焊條”規定的A302(E309)焊條規格為Φ3.2. 3.5 焊接方法

　　推薦采用手工電弧焊；對要求較高的焊縫可以采用鎢極氬弧焊打底，在接近碳鋼部位用手工電弧焊，或者全部采用鎢極氬弧焊。采用鎢極氬弧焊時，焊絲采用同E309相同成分的A302焊絲。

　　5. 焊接設備

　　焊接設備應滿足焊接工藝要求，并符合有關設備標準的規定。采用手工電弧焊時推薦采用直流電焊機。

　　6. 焊接程序

　　先焊復材(不銹鋼管)，再焊過渡層，焊基材(不銹鋼復合管廠家碳鋼管)。

　    7.焊接要求

　　復材焊縫表面應盡可能與復材表面保持平整、光順。焊接過渡層時，要在保證熔合良好的前提下，盡量減少基材金屬的熔入量，即降低熔和比。為此應采用較小直徑的焊條或焊絲，及較小的焊接絲能量。對接焊縫的余高應不大于1.5mm。

　　8. 焊后清理

　　焊后應仔細清理焊件表面的焊渣、焊瘤飛濺物及其他污物。必要時應對焊縫進行局部修整。焊后清理完畢，應在基材焊縫附近的明顯部位打上焊工印記以便日后考查。

　　9.焊接工藝評定

　　當產品技術條件要求進行焊接工藝評定時，須在開工前進行焊接工藝評定，詳見 “JB4708-2000鋼制壓力容器焊接工藝評定”。

　　我公司不銹鋼內襯復合鋼管的焊接焊縫經中國船舶工業總公司船舶工藝研究所做的“焊接工藝評定報告”：復合鋼管焊接試樣的抗拉強度達到550～565N/mm2。

　 　10. 焊接管件采用鋼制對焊無縫管件應符合GB/T12459-1990，焊接管件采用鋼板制對焊管件時應符合GB/T13401-1992，用于輸送石油天然 氣的焊接管件應符合SY/T0510-1998“鋼管對焊管件”和SY/T5257-2004“鋼制彎管”。